大型锻压设备的发展

在能源、钢铁、电力和铁路运输等基础工业部门重 大装备的制造过程中(如大型火电、核电、三峡工程成套 设备、钢铁企业的连铸连轧设备和重载提速内燃机车 等)，设备的巨型化—单个零件重达20一30 t，而且要 求必须经过锻造成形。由于锻压生产需要巨大的变形 力，对大型零件的制造离不开重型锻压设备，成形力在 100 MN(万吨级)以上。从某种意义上说，重型锻压设备 及其所能锻造的大型零件的质量，体现着一个国家重大 装备的制造能力。上世纪末国内外大型锻压设备及生 产水平对比见表1

由表1可以看出，当时我国大锻件生产与发达国家 相比，在大型锻压设备能力、生产装备及机械化程度、工 艺过程水平和锻件品种等方面与国外有巧年左右差 距。从产品技术含量看，我国20世纪末还只能生产质 量小于300 t的钢锭(国外最大达到600 t)，锻造的最重 零件为165:的电站主轴(国外达到325 t)，国外的大型 锻件品质也较我国高。随着当前经济的全球化趋势(包 括重大基础工程投资市场的国际化)，大型锻件国外进 口的冲击日益显露，主要就是我国重型锻压设备能力及 锻压工艺过程技术能力所限，还不能生产300 t质量的 大型关键锻件(如电站主轴、转子等)。我国重大工程项 目所需的大型先进设备主要依赖进口，每年要花费数百 亿美元。

“十五”期间，我国企业更加重视新产品开发和技术 创新，在引进国际先进技术和合作生产的基础上，加大 了技术研发的投入，使大多数锻压机械产品的技术水平 有了很大提高。建立了以中国一重集团公司、中国二重 集团公司、沈阳重机厂、太原重机厂、天津重机厂、上海 重机厂、洛阳矿山机器厂等为中心的重型机械和大锻件 生产格局，除了为国民经济建设、国防建设提供必要的 装备外，还能参与国际市场竞争。 当今，我国的大锻件生产已具备了制造600 MW火 电全套大锻件700 MW水电全套大锻件、600-1000 MW核电大锻件、千吨级石化压力容器、大型高铭钢轧 辊,7万t级远洋轮成套大锻件以及航空航天、军工用基 础件，曲轴、模块、轴承等重型基础件的制造能力。

我国已有8MN以上液压机140余台，其中60一 125 MN压机9台，具备了600 MW亚临界火电机组， 700 MN水电机全部大锻件的生产能力，150 MN液压机 的投人使用，相应配套装备及上艺水平就位后将能制造 550一600 t钢锭，生产300 t级优质锻件，逐步满足现全 部靠进口的700 MW水电，1000 MW核电及超临界火电 机组的大锻件。

标志着国家工业发展水平的大型装备 水平如下:

(1)自由锻机 国内最大的150 Mill自由锻水压机由一重公司设计 制造(数控系统进口)，已于2006年底完成安装调试;中冶京诚公司(原钢铁设计研究总院)设计制造的60 NLN 快速自由锻造液压机组采用油压控制，即将是国内最大 吨位的先进自由锻造液压机组，将于2007年底投产运 行。自由锻主要用于电站汽轮机主轴、大型船用柴油机 主轴及军工产品等，

• 上一篇：锻压设备大型化中存在的问题
• 下一篇：大型锻压设备的发展趋势